TPM—精细化生产设备管理

适合对象：

公司领导，生产管理系统、工程及技术管理系统、设备管理系统、其他部门主管级以上管理人员

课程大纲：

第1讲 设备管理在生产系统中的定位

1．生产企业需求：

a)企业利润来源在哪里？

b)从客户需求到产品服务-价值流

c)优秀企业的总结

d)一切工作以产品的快速交付为管理目标

2．提升管理认知：

a)三大管理学派分析

b)约束出效率-哪种效率高？

c)企业系统控制图

d)规范的运作是高效的基础—全员定向运作

e)约束出效率！

f)系统化运营思维>基于约束的管控架构图

3．生产现场设备运营系统概述：

a)完善设备管理体系

b)形成系统化管理标准

c)以“计划”-“执行”-“控制”三层展开；

d)到“客户”-“指令”-“车间”-“物流”四方覆盖。

第二讲 TPM——设备管理体系构建

1．TPM全员生产性保全

a)TPM框架（目标+任务+方法+主体）

b)TPM内涵

c)TPM精髓-三全经营

d)TPM精髓-三大思想

e)TPM的活动内容框架

f)TPM两大基石-彻底的5S活动

g)TPM两大基石-岗位重复小组活动

h)OEE计算

2．TPM八大支柱

a)个别改善

b)自主保全

c)计划保养体制

d)技能教育训练

e)初期改善

f)品质保养

g)管理间接部门的效率化

h)安全环境管理

3．设备综合效率的分析工具

a)检查表（Check list）

b)因果图（鱼骨图）

c)排列图（柏拉图）

d)现场5WHY分析法

4．开展设备自主保全活动

a)活动体系框架

b)自主保全步骤 

c)设备初期清扫

d)发生源、困难部位对策

e)临时标准的制定

f)总检查

g)自主检查

h)标准化

i)现场自主维护的目视管理实践

5．现场执行体系-设备五层防护

a)第1层：岗位操作员的日常点检 

b)第二层：专业点检员的定期点检 

c)第三层：专业技术人员的精密点检 

d)第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策 

e)第五层：每半年或一年的精密检测 

6．现场执行体系-设备管理八定

a)定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ；

b)定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ；

c)定量：对劣化侧向的定量化测定 ；

d)定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期； 

e)定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ；

f)定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业； 

g)定记录：定出固定的记录格式； 

h)定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

第三讲 设备管理系统化——“六大方法、六大工具、十大机制”

1．设备管理失控点分析

2．六大方法

a)三要素法则

b)限制选择法

c)横向控制法

d)分段控制法

e)稽核控制法

f)数据控制法

3．六大工具

a)六日工作法

b)文控体系

c)管理控制卡

d)数据拉动式看板

e)现场异常快速反应

f)数据化绩效考核

4．十大机制

a)标准化机制

b)协调机制

c)分级巡查机制

d)案例分析机制

e)提案改善与培训学习机制

f)PK机制

g)责任索赔机制

h)问责机制

i)奖罚机制

j)绩效晋升机制

5．自动化、信息化、智能化趋势：

a)设备应用与管理如何过渡智能化呢？

b)人工智能化=规范化+标准化+信息化+数据化

第四讲 课程总结 

1．团队思维统一利器-六级思维模式

2．革除执行的四个陋习

3．潜能与显能

4．课程总结

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

TPM全员维护设备管理

【课程背景】

《TPM全员维护设备管理》的这门课程将介绍先进科学的的设备维修保养管理体系，整个系统接受过日本精益生产管理大师冈野，设备高级维护师中本、之崇利、大村等维修组织的定向培训，并到日本、韩国等先进企业参加过全套维护维修的学习，同时在国内多家工厂内成功实施过的实战系统。同时，结合智能智造PLM软件系统、机器换人等先进管理理念融入课程体系与大家共同分享设备维修保养技术，它将从全新的视角看待和解决当今设备的维修中的策略问题，值得大家共同参与和探讨，为企业赢来安定高效低成本运营管理的美好明天！

【课程对象】

总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备主管，维修工程师等企业设备管理和维修的人员，新购设备采购人员、新购设备导入的品质评估人员、安全管理人员、仓库管理员、固定资产管理员等。

【课程大纲】

第1章 TPM 基础知识管理

一、什么是TPM

1.*PM的衍生过程

2.以提升设备综合效率为目标

3.建立以设备一生为对象的生产维修系统

4.确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产

5.涉及设备的规划，使用和维修等相关部门

6.从领导到一线职工，以小组为单位的自主活动，推行全员参与

二、先进制造业的TPM管理模式

1.尊重设备

2.尊重工艺

3.尊重产品

4.尊重环境

三、设备全效率管理指标的设计与运用

1.设备稼动率计算与运用

2.时间稼动率计算与运用

3.性能稼动率计算与运用

4.综合效率的计算与运用

5.一次良品率的计算与运用

6.工程良品率的计算与运用

7.综合良品率的计算与运用

四、MTBF设备的可靠性提升管理

1.概念

2.计算方法与运用

五、MTTR设备的可靠性维修提升管理

1.概念

2.计算方法与运用

六、设备故障管理指标的设计与运用

1.**TR：平均维修时间管理

2.**BF：平均故障时间管理

七、TPM与RCM两套设备管理系统的区别

1.*PM与RCM共性点

2.*PM管理的侧重点

3.*CM管理的侧重点

第二章 设备维护团队人员的建设管理

一、如何对设备关联人员进行培训指导

1.对设备操作员的培养管理

a)如何对现场人员进行安定化的设计管理

b)对设备操作者员进行哪些基础教育

c)为什么对设备操作员要进行品质意识教育

d)提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育

e)如何设定操作员的KPI管理内容

2.对设备维护人员的培养管理

a)维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育

b)提升修理技能需要哪几个阶段性的培养

c)为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理

d)如何设定维护人员的KPI管理内容

3.对设备关联人员的再教育管理

a)杜绝换岗后导致设备故障频发

b)新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训

c)长期休假后复工的再培训

d)辞职后再入职人员的再教育

e)特殊设备工种要专门培训

f)工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育

g)工程内岗位多能工的教育

h)系统教育后要关注哪些内容

i)对现场维护人员的工作态度进行区分管理

第三章 设备日常维护保养管理

一、TPM设备的日常维护保养管理

1.日常例行保养内容

a)现场操作人员对5S维持管理

b)设备操作员对日常点检内容的执行

c)防漏（油、气、电、料、水等）管理

d)现场操作人员对简单故障的维修处理

e)现场技术员对一般故障的维修处理

2.日常5S的标准管理内容

a)5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、安全）

b)无灰尘及脏污

c)治工具摆放整齐

d)纵横管理

e)无泄漏

f)无破损

g)落实责任到位

3.点检项目的判定依据及判定方法标准化

a)专用点检

b)通用点检

c)日常点检

d)定期点检

e)点检方法

f)管理基准值的规定

g)点检责权义的规定

h)结果判定及运行指令的管理

4.点检标准的部位与项目明确化

a)预防性维修检查

b)可能性发生点

c)设备损耗点

5.点检内容明确化

a)速度（转速、回数、流量等）

b)温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）

c)电流、电压、电阻等

d)压力（气压、油压、水压等）

e)声音（气压、设备摩擦）

f)泄露（水、油脂、溶剂、气体等）

g)震动（机体、气缸、电机等）

h)松动（紧固件、定位件、螺母等）

i)腐蚀（气体、液体、化学反应等）

j)龟裂（表层、内表）

k)磨损（局部、整体、尺寸公差）

6.建立设备管理标准化体制

a)优化设备故障维修标准及维修流程

b)编制设备安全操作标准指导书

c)编制故障管理记录表

d)建立故障管理系统的登录管理

e)从故障管理系统的关键数据推移要管理方向

f)优化故障报告过程缩短设备停机等待时间

g)班组报告书的编制及重要内容管理

h)编制故障情况的简报

i)编制故障原因的初步诊断报告

j)提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理

k)对故障现象和暂定对策的的分析与对策

l)运用五五法挖掘设备的根源问题

m)对根源问题提出对策防止故障反复发生

n)类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃

o)建立防止故障再发的处理流程

p)建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理

二、TPM设备的定期定量三级维护保养管理

1.每月一次的一级保养

a)设备内部5S管理

b)疏通各路（水电气油料等）系统的5S管理

c)检查机械调整部位的固定状态

d)检查安全装置的灵敏度

e)检查电器运行状态

2.每年一次的二级保养

a)检查传动系统修复/更换磨损件

b)清洗变速箱/传动箱

c)检查操作开关的灵敏度

d)整理线路的整齐安全

e)防止漏油更换新油

f)部分易耗部位的解体维护保养

g)维修工执行，操作工协助保养

3.全面解体的三级定期维护保养

a)全面解体5S更换消耗部件

b)修复电气、机械传动以及操作系统

c)修复设备关联附件及外观5S维持管理

d)全面修复后设定功能指标

e)全面解体维护标准步骤管理

4.针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点重点维护保养

5.现场同时发生多起故障时要确定优先度进行维修

6.根据重要程度，按不同的方法进行维护

三、建立定期定量维护保养的标准化管理文化

1.编写部署及人员的限定

2.修订及配发路径及部署的限定

3.运行总结权限的分配与限定

4.确定设备区域、名称、型号、规格

5.确定维修内容

6.设备装配图

7.电气、油路图

8.材质管理

9.检查设备规定的关联文书内容

a)保养基准书内容（例）

b)保养操作指导内容（例）

c)安全操作标准指导内容（例）

d)加油基准内容（例） 

10.点检周期与点检标准

11.更换标准及安全管理

12.从年间计划到日别点检计划如何联动管理

四、设备耗品交换和库存储备管理

1.耗品使用量的控制管理

a)控制耗品交换都需要哪些管理手段

b)使用寿命如何控制交换量

c)为何要建立累计生产量同步控制耗品交换量

d)人为损坏及防丢失管理控制

e)交换流程及交换标准管理

f)交换记录和信息反馈管理

g)交换费用的周度控制管理

2.耗品储备量的申请及库存量的管理

a)如何设计最小库存量、安全库存量

b)什么时候、购买什么耗品、购买多少如何管理 

c)如何预防呆滞品发生和呆滞品如何处理

d)耗品如何保管才安全

案例1： 日本标杆生产行业的设备日常运作管理

案例2： 空压机故障案例分析与对策

第四章 设备布局与自动化改善管理

一、优化设备布局提升整体工作效率

1.通过现场布局提升设备的整体效率

a)一字型流水线布局案例效果分析

b)“U”、“I”、“S”字形产线布局案例效果分析

c)单间屋布局效果案例分析

d)三种效果现场演练亲眼看效果

2.流水线平衡能力如何设计

3.什么是负荷产能，如何计算

4.什么是TAKT（L/T）时间，如何计算

5.如何改善工序内负荷平衡能力

6.工程间设备平衡力如何改善

7.把人工搬运改变成自动搬运模式

8.工程间的搬运模式如何改善

9.设备频繁的暂停故障如何改善

10.如何对设备关键部位建立一目了然的管理

11.如何提高人机配合的作业效率

12.如何将JIDOUKA（自动化）+ IT（信息化）运用于现场管理

二、事前预防管理提升设备整体效率

1.如何利用人体机能（JIKN）快速发现现场故障内容

a)丰田现场是怎样培养人员的

b)波音现场是怎样培养人员的

c)如何通过“看听闻摸”快速发现现场异常

d)为何现场对设备故障会有“视而不见”的怪像

e)如何建立高效的防呆管理

三、TPM SYSTEM ERP及时准确的采集数据提升管理效率

1.改善设备设备的联机技术

2.建立设备整体效率与个别机台效率的实时监控措施

3.建立故障实时自动录入管理系统

4.建立设备状态的日别、周度、月度推移管理

a)独立岗位可动率推移

b)产线可动率推移

c)设备故障状态推移

d)备故障内容总结

e)设备故障时间推移

f)设备维修时间推移

g)平均故障间隔时间统计分析

h)设备耗用成本分析推移管理

i)建立设备保养计划与实绩提醒功能

j)设备重点管理项目跟踪管理

k)如何编制本月工作总结，下月工作计划

5.如何建立实时生产看板管理

6.建立备件库存预警系统管理

7.维修信息如何实时录入管理

8.保养计划自动报警管理

9.建立实时系统统计分析，EXCEL便捷导出管理

案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）

案例3：SMT 防错防呆案例分析（美英合资厂） 

案例4：安全生产管理教育视频教育（如何预防事故和事件管理）

第五章 设备资产折旧完后的管理（整套案例说明）

一、做好长期战略目标规划管理

1.确定今后3到5年工厂生产数量的预测

2.对现状设备能力进行再次评估

3.统计分析现状设备总资产状况

4.区分必要和多余设备资产清单

5.对账目资产和实物资产的核实确认

6.折旧期满，报废设备可否再重复使用管理

7.设备报废后，现场如何布局

8.设备报废后，现场人员如何编制

二、折旧完后的报废设备资产如何管理

1.报废设备变卖的金额评估

2.报废设备的现场如何管理

3.报废设备的固定资产损益如何评估

4.报废设备的变卖比价如何管理

5.报废设备的称量如何管理

6.报废设备处理必须经过的六步骤是什么

7.完整的报废报告如何编写

TPM全员设备维护

课程背景：

随着劳动力成本和企业实力的不断提升以及全社会对以人为本思想的认可，企业的自动化程度越来越高，设备管理在企业管理中的地位显得越来越重要，设备管理已经成为许多优秀企业发展的新动力。TPM全员设备维护就是一种激发全员参与，利用集体智慧，运用先进管理工具，全方位进行设备维护的一种先进的设备管理手段。TPM以设备管理为载体，重点在于培养人才，培养员工团队精神，让员工形成积极参与管理，乐于改善的意识。所以TPM不仅是一种设备管理的手段，更是提升员工素质，提升企业管理，改善企业文化的好办法。

课程目标：

从TPM发展历史切入，使学员了解TPM的前世今生

全方位剖析TPM，掌握TPM管理的核心思想与本质

了解学习TPM之意义，提升学员学习积极性

从预防维护到维护预防系统讲解设备维护方法，让设备想坏也难

详细讲解TPM的八大支柱，确保TPM活动扎实有效

从自主维护和计划维护两个不同角度明确相关人员如何既分工又合作

从现实的设备不良表现出发，剖析原因，给出针对性的改善办法

分十步走，详细说明TPM导入和推行方法，使学员学后即会用

让TPM活动不但成为解决设备问题的手段，更成为企业发展的核心竞争力

课程对象：设备维护保养人员、设备工程师、设备部经理、高层管理、生产管理人员等

课程大纲：

一、TPM概况 

1．TPM发展

2．TPM三全定义                                                                                            

3．TPM本质

4．TPM全寿命周期管理                                 

5．TPM四个零目标

6．TPM要素  

7．TPM意义

8．TPM管理八大特征分析

9．TPM保全四个核心内容

案例：四类设备与设备生命周期三阶段管理办法 

案例：1）短命的发电机 2）范本设备保养规范分析 3）设备漏渣改善案例

工具：《设备台帐》《设备明细台帐》《设备保养记录表》《设备维修记录表》《手指口述操作法》《设备故障之浴盆曲线》

本章知识竞赛

二、TPM策略 

1．机器为什么会出故障 

2．衡量六种设备浪费

3．常见的二十一种机器损失

4．零故障之五种对策

5．打破部门分工壁垒

6．预防大于治疗的理念

7．设备自主维护

8．设备自主维护七个步骤

9．计划保全的三原则

10．全方位的设备维护的四大金刚

11．计划保全五步法

12．清扫的三层意义

13．日常计划保全的五大形式

14．设备点检制的六大要求

15．设备点检制的“八定”   

工具：OPL实施四步法 《设备保养规范》范例《设备点检指导》找错练习《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》《设备故障时间管理推移图》《设备异常对策表》《PM分析流程图》

案例分析：PM分析演练

本章知识竞赛

三、TPM的八大支柱

1．个别改善

2．自主改善

3．专业维护

4．开发管理

5．品质维护

6．人才培养

7．事务改善

8．环境改善

9．叫修制度

10．模块化维修

11．设备快修的七种方法

12．提升维修人员技能的六种方式

13．备件管理

工具：《提高设备OEE之三种方式》《专业维护作业计划看板范例》TPM之个别改善活动

案例分析：《提案改善表》 《设备技改一览表》 

练习：计算设备之OEE     

小组讨论：本公司设备管理三大问题及对策

本章知识竞赛

四、TPM的二大基石 

1．清扫就是点检

2．减少清扫工作量的三大方法

3．微缺陷发生源的定义和查找方法 

4．总点检可视化管理要点

5．车间管理看板常见十四项内容

6．人与物结合的三种状态

7．改善项目评估与奖励

8．四种安全色与二种对比色

9．小组改善活动推行方法

10．优秀企业小组改善活动案例

案例分析：1.污染源改善 2.小举动大节约 3.困难源焦点课题改善案例 

工具：《清扫工具设计大赛》《二源清单》《设备安全运行十字架》《设备维修安排可视化》《挂红牌摘红牌活动》《精益名人墙》《改善之星》《挂牌活动》

分享：《某企业智能化工具存取设备》《治理漏油十种方法》

本章知识竞赛

五、TPM推进（上）

1．TPM 推进四阶段十二步骤

2．高层决心

3．成功推行TPM的组织保障

4．誓师大会

5．TPM推行十一项内容

6．教育训练OPL四步法

7．TPM活动策划

8．TPM看板之十四项内容

9．TPM阶段总结

10．设备日常管理三要素

11．点检保养文件制作四个小技巧

案例分析：TPM誓师大会成功案例分析 TPM样板示范成功案例分析

工具：备件管理ABC法 《设备安全运行十字表》《设备故障时间推移图》《设备病例卡》

互动：1.找错练习 2.*PM推行方案范例

《三星公司设备安全运行十字表》《区域责任图》《LEANTPM管理看板范例》            

本章知识竞赛

六、TPM推进（下）

1．TPM活动与激励机制

2．小团队活动的实施

3．设备故障的二种原因与表现 

4．提案改善活动

5．故障不良记录与分析

6．TPM之目标管理

7．设备管理问责制

8．将设备管理纳入目标体系

9．员工应具备的四种能力

10．设备异常状况及处理对策 

11．员工教导之教三练四

事故案例：1）我的手指 2）5WHY案例分析 3）压花机维修数据分析

工具：《设备目视化管理范例欣赏》 《设备运行不合理表》           

《设备故障时间推移图》《设备关键指标清单》《OPL四步教学法》

《设备技改一览表》《班组改善龙虎榜》《画圈罚站》

本章知识竞赛

七、自主保全与专业保全

1．自主保全与专业保全作用分担的变化

2．自主保全的六项核心内容

3．自主保全七大步骤

4．五字现场巡检法

5．绘制设备发生源图

6．专业保全三原则 

7．专业保全十一项重点工作专业保全五大形式

8．标准化点检八原则

9．设备润滑五定原则

10．设备润滑管理的八大任务

11．点检人员与内容的确定

工具：《保全基准书》 《设备异常发现之五感法》《操作维修技能视频教学》

经验分享：美的设备管理十大禁令

案例分析：困难源改善案例  

本章知识竞赛 

课后作业：《531行动方案》

TPM一线班组长生产维护实战训练

课程背景：

“工欲善其事，必先利其器”，很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱，可效果并不令人满意，先进的自动化生产线动不动就停线，机修整天忙的晕头转向，可最后的结果却是不良率居高不下，生产效率远低于同行，还动不动延期交货，招致客户的不满。

究其原因，是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM,全员生产维护，主张以设备5S为基础，全员参与设备维护，将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成；而专业的设备管理人员则负责维护标准制定，人员技能培训，维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善，则与公司范围内的其他改善如：质量改善、成本改善、效率改善相结合，统筹资源、协调行动，以收到事半功倍的改善效果。

通过深入开展TPM，可以有效减少设备故障，提升生产效率和产品质量，减少延期交货，显著提升客户满意度

课程收益：

1. 了解TPM设备管理的精髓：谁使用谁保养、从事后维修转变为预防维修；

2. 了解设备管理的范围及要求，学会制定设备的：1. 操作规程；2. 使用规程；3. 维护规程；

3. 了解TPM两大基石和八大支柱的具体内容，掌握TPM活动开展的三个阶段和八个步骤；

4. 掌握以现场为中心的自主管理活动推进流程，学会自主管理活动的七大方法；

5. 学会如何开展以效益为中心的焦点改善活动，掌握焦点改善九步方法；

6. 学会如何开展以员工为中心的提案活动。

课程时间：2天，6小时/天

授课对象：车间生产主管、班组长、设备维护人员及一线操作工

课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程工具：

1. 设备三大规程的编写技巧

2. 设备交接班范本

3. TPM全面生产维护的两大基础和八个支柱

4. 设备难以清扫的三大困难源及对策

5. 设备自主管理的五大内容

6. 设备自主维修七步法

7. 设备自主保养的五个范围

8. 设备自主保养的3个阶段

9. 设备自主保养的法宝

10. 推行设备自主保养的7大方法

课程大纲

第一讲：TPM发展过程与核心理念

一、TPM关键指标介绍

1. OEE——综合设备效率

2. MTBF——平均故障间隔时间

3. MTTR——平均维护时间

二、TPM发展过程

1. 设备维修体制发展过程

2. TPM的改善发展过程

三、TPM核心理念

1. 以设备5S为基础的全员参与

2. 以强调预防为主保全体系实施

3. 以“零事故、零不良、零故障“为追求目标管理

四、关于设备维护的认识误区

1. 操作人员只管使用，不管保养

2. 保养维护只与机修且只有机修才会做

3. 故障停机很正常，没必要大惊小怪

4. 修都修好了，还做什么记录？

5. 开机、调整谁不会，还要什么标准

视频案例&互动思考：某苏北化工企业与设备管理的关系

第二讲：TPM维护方法

一、TPM维护八大支柱

1. 自主维护

2. 计划维修

3. 个别改善

4. 人员培训

5. 环境改善

6. 专业改善

7. 设备早期管理

8. 质量改善

二、TPM自主维护的目标、方法与步骤

1. 自主维护的目标

2. 自主维护的方法与步骤

1）初期清扫

2）发生源困难部位对策

3）制定自主保全的临时基准

4）总点检

5）自主点检

6）标准化

7）自主管理

三、TPM计划维修的目标、方法与步骤

1. 计划维修的目标

2. 计划维修的方法与步骤

1）选择维修工作次序

2）改进现行维修方式

3）确定维修标准

4）开展维修相关工作

5）提高设备维修效率

6）设备的全面诊断

7）建立设备维护体系

互动思考：自主维护与计划维护的重点有何不同？

第三讲：TPM设备早期管理

一、消除设备六大隐患损失

二、消除设备问题五大方法

1. 数据收集

2. 薄弱环节分析

3. 原因分析

4. 对策与跟进

5. 效果确认

三、员工培训的实施六大要点

1. 新人入厂培训

2. 操作规范培训

3. 工艺纪律培训

4. TPM基础培训

5. 设备专项技能培训

6. 培训效果评估与考核

四、设备早期管理的八大要点

第四讲：TPM衡量指标计算方法

一、设备三大类六种损失

二、OEE指标计算

1. 设备综合效率计算

2. 设备性能率计算

3. 设备时间利用率计算

3. 产品合格计算

三、平均无故障工作时间MTBF计算

四、平均修理时间MTTR的计算

课堂练习：OEE、MTBF、MTTR计算

第五讲：TPM日常实施要求

一、TPM日常实施八大步骤

1. 宣传动员教育引导与建立机制

2. 进行专业技能训练

3. 成立全员生产保全小组

4. 初步建立设施设备维护程序

5. 实施点检与自我点检

6. 发现异常个案改善

7. 完善标准化的全员维护程序

8. 通过不断的检查养成良好习惯

二、如何进行设备的日常养护

1. 设备日常巡检记录表

2. 设备维护保养工作分类

3. 设备维护保养的方式

4. 设备润滑卡

5. 设备一级保养工作实务

6. 设备二级保养工作实务

7. 设备三级保养工作实务

8. 设备日常保养检查记录表

第六讲：实施TPM的关键

1. 统一思想意识

2. 组建过硬的维护小组

3. 技能培训一定到位

4. 资格鉴定一定要严格

5. 严格实施标准化维护

6. 严格实施日常点检和定期点检

7. 严格实施巡检

8. 坚持不懈

9. 考核激励到位

10. 养成习惯形成文化

分组讨论：研发/工程/生产/设备/品质/仓库各部门可以为TPM做些什么？

TPM之全员设备保全

课程介绍：

政府提出，企业要“转方式，促发展，调结构，保民生”企业转什么方式，结构如何调？中国成为世界工厂，环境不堪重负，政府提出要绿色GDP?企业如何发展才能符号未来的需要？

为什么TPM是离散型制造业和流线型方式的主要形式？

三星为什么能通过彻底推行TPM超越电子行业老大日本索尼？

企业的效率该如何提高？如何让设备保证生产与品质？中何提高整体效率？

面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间该如何？

订单越急，设备越是故障频发，作为管理者该如何办？

企业部门间推诿扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？

安全事故频发，不断出现的安全事故让人心惊胆战，我们的企业是不是把安全隐患都消除了？怎么预防今后安全事故？又怎样才能真正做到以人为本呢？

为什么TPM的自主保全活动能使工厂成为一个环境清洁亮丽，设备完好无损，管理有序的现场？

课程收益：

1.掌握以设备为主制造业的高级管理模式—TPM

2.了解自主管理的高形态，自动自己发，自主自治

3.掌握设备绩效管理的KPI指标

4.降低企业设备的维护成本，提升设备的综合效率

5.掌握设备点检，故障诊断，劣化复原，设备维护的技能

课程对象：

制造业企业总经理、生产总监、厂长、TPM经理/TPM主管、设备经理、安全经理、质量经理

设备全周期管理与维护TPM

课程背景：

生产设备排在生产制造型企业的五大要素中排名第二，是企业生命发展的基本保障和重要物质基础。

作为设备管理者有责任不断积极探索设备管理和维修工作的新途径、新方法、新路子，在改进设备管理和维修体制、改善设备运行状态、减少设备故障、提高设备经济使用寿命、提高企业经济效益等方面进行创新研究。

新日铁公司以110年前的设备取得世界钢铁行业效益第1，我们的差距在哪里呢？在咨询现场，我们得到的设备OEE基本都在50%左右，而且更多的是管理不善造成，加强设备管理，责任重於泰山。

课程收益：

?企业运营系统思维（统一管理人员目标）

?设备管理TPM发展史

?全生命周期的概念

?设备管理的核心思想

?各阶段管理重点、工具和方法。

?设备点检、润滑、运行、效率、维修、备件管理方法。

?做好设备管理服务生产过程6步法

?长效管理机制建立与执行

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，神同才能行同

实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用

创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力

授课方式：课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%

授课对象：设备管理者、生产管理、计划管理等核心人员，有其他关心管理者成长的主管领导参与

课程时间：2天（6H/天）

培训大纲：

第一讲：企业管理问题分析

1.管理七大要素

2.管理者三忙分析

3.企业利润的三大来源

4.信息流、物资流、工艺流三者关系

5.设备管理对生产的影响

第二讲：实行设备管理的意义

1.设备管理方式的变革

2.构筑设备的5层防护线

3.设备故障4大原因

4.设备零故障思维

5.6大损失与设备OEE

6.**TR与MTBF

第三讲：点检定义与五大方法

1.点检的概念

2.点检的定义

3.点检的目的与实质

4.设备点检的五大方法

?课程现场模拟

5.设备点检管理体系

6.“三位一体”点检制

7.无效点检表与有效点检表

第四讲：设备润滑管理

1.润滑的意义

2.润滑工作“五定”

3.给油脂标准的编制依据

4.给油脂标准的内容

?某厂设备点检与润滑部位分析

5.给油脂标准表单

?课程现场模拟

第五讲：TPM设备点检与5S

1.点检与清扫

2.发现和防止劣化的手段

3.不合理6项分类

4.设备不合理的查找及改善

5.不合理清单

6.整改对比

?安排现场制作

7.标识

8.设备清扫点检注意事项

9.设备点检工具制作

10.设备清扫保养活动要点

11.初期清扫的推进效果

第六讲：TPM设备备件管理

1.备件的概念

2.备件的目的

3.快速备件

4.中速备件

5.低速备件

6.定量分析

7.定性分析

8.*BC分析法

9.备件请购与存量控制

?备件存量控制案例分析

第七讲：TPM设备检修管理与改善

1.设备检修管理 – 计划及实际

2.设备重要度评价

3.设备故障等级

4.年保全计划

5.月保全计划

6.点检润滑标准

7.个别改善

8.改善提案制度

第八讲：迈向零故障

1.作好三项基本工作

2.遵守使用条件

3.劣化的复原

4.改善设计上的弱点

5.提高作业者和保全者的能力

6.减少瞬时停机

第九讲：设备管理现代化与智能化

1.智能化生产系统特点

2.设备智能化点检

?智能化设备点检视频分享

3.智能化设备数据收集

第十讲：中国设备管理推行：6D模式

1.计划——每日生产任务分解

2.准备——每日做好产前准备

?课程现场工作准备模拟分享

3.协调——每日信息快速传播

?课程现场开管理工作协调会

4.攻关——每日打通管理瓶颈

5.稽核——每日稽查、查反复、反复查

6.考核——每日成果兑现

?某飞机制造企业的生产现场管理视频分享

向设备要效益—TPM

【课程背景】

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到35%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题： 

1、制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差； 

2、现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3、员工对设备维护和保养漠不关心； 

4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5、设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6、劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多； 

7、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队； 

8、设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9、名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……. 

那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之———全员生产保全/全员设备管理培训。

【课程收益】：

1、学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中。

2、让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率。

3、让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平。

4、让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费。

5、使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确。

6、让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题。

7、让企业知道配件管理如何制定标准库存。

【课程特色】：

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

【课程对象】：生产制造型企业生产管理人员及维修人员

【课程时间】2天

【课程内容】

一、TPM概论 

1、什么是TPM活动 

2、TPM的含义及其演进过程

3、TPM活动与设备维修的关联

4、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

5、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6、设备管理KPI考核基准

二、TPM自主保全活动实务展开

1、6S活动— TPM 活动成功之基石 

2、为什么要推行TPM自主保全

3、企业实践自主保全活动7步骤

Step1初期清扫

Step2污染源及困难点对策

Step3制定自主保养临时基准书

Step4总点检

Step5自主点检

Step6工程品质标准化

Step7彻底的自主管理

4、在实务中如何展开以上7步骤

5、成功推行自主保全的要点

6、TPM活动企业成功案例分享

7、设备管理与安全管理

8、设备安全管理风险识别与预防

演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开

1、计划保全的基本观念体系

2、制造部门与维修部门三级保养责任分工

3、如何正确处理计划保全与自主保全的关联

4、建立设备计划保全运作体系

5、设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

6、设备备件库存管理ABC

7、备件采购策略

8、设备日常维修履历管理

9、实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6 M-Q关联分析

Step7点检预知化

10、设备保养信息e化

11、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练

12、成功推行计划保全的要点

13、TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

四、设备管理之人才育成

1、现场目视化管理的制作技巧

2、利用平民智慧——头脑风暴法（互动）

3、一次性做对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）

1 ) 制作设备维护保养标准的技巧